自动制片是锂离子电池极片制造的核心前端工序，指通过一系列自动化设备将浆料涂布在金属箔材上，并经干燥、辊压、分切等步骤制成符合规格的正、负极片的过程。其核心目标是实现极片的高一致性、高精度和高质量，为电芯性能奠定基础。
其标准工作流程主要包含以下步骤：
浆料制备与输送： 将活性物质、导电剂、粘结剂等按特定配方在真空搅拌机中制成均匀的浆料，随后通过管道自动输送至涂布机的料盒中，并持续搅拌防止沉降。
连续涂布与干燥： 金属箔材（正极铝箔/负极铜箔）由放卷装置引出，通过高精度涂布头（如狭缝挤压式）将浆料均匀涂覆在箔材两面。涂布后的湿极片立即转移至多温区、长达数十米的干燥箱内，在精确控制的温度下烘干溶剂，形成牢固的涂层。
辊压与分切： 干燥后的极片通过液压精密对辊机进行辊压，将涂层压实至预设的厚度和密度，确保活性物质与集流体紧密接触。随后，大幅宽的极片卷料根据设计要求，经由分条机高速纵切成若干卷所需宽度的窄条，并自动收卷。
该工序的核心价值在于： 全自动化的生产保证了极片在涂布重量、厚度、密度等关键参数上的高度一致性。精密的张力控制避免了箔材起皱或拉伸；均匀的涂层和稳定的压实密度是保障电池最终能量密度、内阻一致性和循环寿命的根本前提。
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